在电机壳制作间内，电极筒井然有序地陈列，自动化设备有条不紊地运转，整体的环境整洁明亮，给人留下深刻印象。近期，为持续推动降本增效，神木煤化工能源公司采取系列措施，其中自动化生产设备的引入尤为关键，为能源公司的长远发展奠定了坚实基础。

该公司以往电极壳制作主要依赖人工焊接，存在高安全风险，制作质量、效率低的弊端。为彻底解决这一弊端，该公司多方研讨，对标学习，积极引入自动缝焊机，实现了电机壳制作的全自动化流水线生产。如今，一人操作8小时可备料12个电极筒，产量提高了较之前20%。同时，损耗也随之降低，废旧材料得到充分利用，每月节省成本10000余元。自动缝焊机的引入还减少了人工需求，原本的6人岗位缩减至3人，每年节省人工成本30万元。此外，其水封式焊接技术减少了污染物排放，为企业的安全环保工作提供了有力支持。

电机壳制作的自动化改造为电石炉的长期稳定运行提供了坚实基础，2023年该公司4台电石炉运行率高达98.26%，较之前提高了1.4%。电石日均产量854.5吨提高到906.5吨，电石电耗从3129kWh降至3088kWh，检维修成本从22.5元每吨降至17.65元每吨。

此外，该公司注重副产品的增值利用，将石灰石磨成粉末销售，将石灰粉末压制成球状供电石炉使用。同时，高效利用原材料，将兰炭筛网的孔径从原来的2.2mm减小至1.6mm，使兰炭全耗降低至0.74。这些举措不仅提高了资源利用率，还为企业带来了额外的经济效益。撰稿：王港国