中国电石网讯：

今年以来，化工集团严格按照陕煤集团“五个新突破”“七个全面深化”“八个精准发力”工作部署，深化拓展“四种经营理念”，扎实推动“固根基、扬优势、补短板、强弱项”重点工作落地见效。所属各单位聚焦提质增效稳增长，在抓重点破难点上持续发力，实施一系列得力举措，通过优化生产组织、细化成本管控、加强亏损治理、强化管理创新等，全力冲刺四季度，确保全年各项目标任务顺利完成。

神木煤化工能源公司实现降本增效1700余万元

今年以来，化工行业持续低迷，市场经济整体下行，神木煤化工能源公司充分运用对标管理“金钥匙”，通过开展5个专题对标，实现降本增效1700余万元。

1兰炭对标降本增效1183万元

该公司以“降低兰炭单耗、原煤限价采购、原煤掺配”作为破局点，先后进行数次对标活动，结合实际修订了《特殊时期兰炭激励政策》，优化了按“兰炭产量和单耗双控制”的分级分类激励，兰炭炉由9台增开到12台。同时，自主更换8mm口径入炉煤筛底为5mm，提高块煤入炉率，使焦面占比降低3%，减少了油渣清理频率。停止采购混煤、原煤，选择采购洗中块，同步加强周边煤矿进场原料煤质量管理。目前，退沫率从20%降至15%；兰炭入炉单耗平均从1.45t/t降至1.38t/t；煤焦油出油率平均从10%提升至11%；原煤库存从10余万吨降至3.3万吨；兰炭库存从9万吨降至5.8万吨，实现降本增效1183万元。

2电极糊对标降本175万元

此前，该公司电极糊采购方式较为单一，受供应商定价约束，成本可控性极小。为了降低电极糊采购成本，经多次调研周边电石企业采购价格后，又到神木市电石集团有限责任公司开展电极糊专项对标学习。了解基本情况后多次赴省外寻找其他电极糊厂家进行商谈，最终采取多轮谈判，倒逼原供应商下调价格，由原来4600元/吨下调至4350元/吨，按全年采购电极糊7000吨计算，降低采购成本175万元。

3电石炉对标节约230万元

该公司之前的电石炉开车率为96.45%，与同行业标杆企业相比仍有较大差距。为提升开车率，通过对标“求取真经”，开展了“三比五优”劳动竞赛活动、建立设备维保维修台账、加强员工业务操作技能培训、引进先进智能设备等，为提升电石炉开车率保驾护航。目前，电石炉开车率为98.2%，4台炉共减员12人，维修成本同比减少至17.65元，综合节约费用230万元，并连续两年获得电石行业能效“领跑者”标杆企业称号。

4氨水降耗对标降本95万元

自2014年锅炉脱硝改造后，该公司氨水消耗一直偏高。通过省内外对标、周边标杆企业调研等方式，反复研讨、论证，最终决定更换脱硝平台两台稀释风机，检查氨气门、疏通氨气喷嘴。该项目成功投运后，每小时可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小时的运行时间，每吨氨水740元的采购价格计算，可节约生产成本9万元。此外，进行了优化工艺操作，减少蒸发器出口喷嘴堵塞问题，减少氨逃逸结晶，降低氨水消耗量，为锅炉设备“安稳长满优”运行提供了保障。工艺改造后，氨水蒸发器出口氨气温度提高10-15℃，有效延长空预器满负荷运行周期1个月，按每小时可多产蒸汽20t，每小时1000KW负荷4.2t的蒸汽耗，上网电价0.2765元计算，可节约生产成本95万元，实现降耗与创效双丰收。

5优化污水对标降本50万元

该公司污水产水COD化验一直使用传统电磁炉手动加热蒸煮重铬酸钾法进行滴定分析，存在化验速度慢、曝气不均匀、氧化池偏流等弊端。对标后通过加装曝气管道控制阀，节约用电20.35kw，O级氧化池进行打孔平衡水量，达到曝气均衡。实施无人值守模式，进一步优化岗位编制，节约人工成本28.8万元/年。改造后污水处理实现外委转自修，节约检修费用约16万元/年。现污水水质COD指标降至15-30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厌氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200-500ppb、氧化池溶氧降至2000-4000ppb，累计降本50万元。（郭义轩）