中国电石网讯：

2021年12月23日，陕西省总工会下发陕工字（2021）58号文件《关于落实2021年技术工人待遇的决定》，公司共有37项实用新型专利获得一线工人技术待遇奖励。截止2021年底，公司共计有60项实用新型专利获得国家知识产权局授权发证，3项发明专利授权公示，科学技术创新发展成效显著。

以“君子文化”为引领，推动管理“铁三角”与岗位相融合。长期以来，公司始终坚持以“君子文化”为引领，持续夯实管理“铁三角”融合创新落地，大力推进生产管理精细化、标准化、规范化，不断夯实管理基础，巩固管理优势，形成良性循环及规范高效的管控机制。在实现管理“铁三角”的内部融合、推广机制的优化创新过程中，充分调动起全体干部职工的积极性，使管理“铁三角”及融合创新的成果落实到每个岗位、融入到每个岗位，贯彻到企业安全生产、技术革新、工艺改进等多个环节，以绿色可持续发展理念，凝心聚力发展，多措并举节能降耗，树立了行业典范，取得了良好的经济环境效益。

立足科学发展道路，着力自主创新。“科学技术是第一生产力”，主动寻求创新成果为公司发展带来红利。公司通过大力开展“技术革新 发明创造、合理化建议”征集活动主

动引导、鼓励职工立足本职岗位，大力弘扬“工匠精神”，为广大职工发挥聪明才智，挖掘创新潜能、激发创造活力提供了技术创新平台。对于征集而来的金点子，公司对每一位参与者进行奖励，更加有力的激发了广大职工立足岗位，担当作为，团结协作，干事创业的强烈意识。近年来，公司员工从岗位出发，发现缺陷并进行改造项目1358项，经过公司评选后进行公示奖励项目共计568项；通过鼓励员工科技创新，主张科技创新来优化技术达到系统优化的项目高达400余项。

电石炉尾气净化系统由于建设初期存在的设计缺陷，难以适应生产要求，频繁故障导致被迫降负荷、开直排等，致使净化系统温度高，2年内烧毁净化滤袋6500条，直接损失130万元，停电与间断供气也对白灰、电石造成了产量损失，严重影响效益。2020年5月，改善电石分厂组织员工针对净化系统进行改造，通过增加散热面积，有效降低净化炉气温度，从而杜绝布袋烧毁，每年节约费用65万元，减少因停车更换布袋造成的减产约3000吨，增产效益300万元，同时可以减少直排开启次数，实现环保达标。

热电分厂现有的1×135MW超高压带再热循环流化床锅炉，因多种原因，现有煤气系统实际最大掺烧兰炭尾气量为33000 Nm³/h,无法达到最大出力，为实现单台锅炉掺烧兰炭尾气系统最大出力达到90000Nm³/h，以达到后续进一步节能减排，实现化工资源综合利用的目的，2021年5月，通过对热电分厂锅炉的系列改造，提高总掺烧量36000m³ /h，有效提高了兰炭尾气的掺烧比例，降低了燃料消耗，满足节能降耗的要求。

从电石炉释放产能以来，白灰窑满负荷运行仍不能满足电石炉生产需求，每日白灰缺口在30-50吨。为解决电石炉装置白灰块短缺问题，原料分厂再2020年下半年启动白灰粉压球实验项目，装置建成后，电石炉约使用15%的白灰粉压球，每月白灰粉利用价值可提高58.34万元，每月可累积产生效益80万元。

扬帆绿色行动，领航绿色发展。在大力推进技术革新的同时，公司也从未忘记国有企业应当承担的社会责任，在绿色生产、节能减排方面也取得了骄人的成绩。

随着能源危机的临近以及社会对绿色生产的呼唤，公司积极响应国家的号召，严格遵守国家指示，做好节能减排持续战斗准备，围绕建设电石行业首家“绿色工厂”开展了一系列的工作，在保证产能的同时将绿色发展理念贯彻始终。

按照环保部下发的《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171）（修订版）、工信部下发的《教化行业规范条件（征求意见稿）》等相关文件要求，公司原料分厂兰炭工段2021年3月份正式启动VOCs治理项目、兰炭高难废水深度处理回用、并建立兰炭“全自动测温-模块反馈-优化空煤比”的控温系统。兰炭VOCs治理针对煤气净化、焦油罐区等区域排放的挥发性有机污染物，采用运行成本低、工艺简单且没有二次污染的回收工艺，回收各类有机物及资源，改善现场环境的同时响应降低了系统总能耗。废水处理熄焦回用技术，采用了最新一代高效“除油-蒸氨-脱酚”预处理加生化处理组合工艺，处理后回用水指标达到了限值，解决了现有技术对兰炭产品质量的不理影响，同时避免了余热资源的浪费，实现废水零排放。兰炭生产自动控温系统的建立，提升了全系统自动化水平，整个项目建设，具有节约煤气成本，提升兰炭品质的经济优势，也符合国家煤炭清洁高效利用技术的发展方向。

追求低碳生产，践行节能减排。针对碳排放指标、节能降耗工作，公司成立了能源管理中心，通过科技把控，学习能耗相关法律法规及各种指标，灵活把控，实现能耗可控。

金泰氯碱神木化工目前在建60万吨/年高性能制脂示范项目，采用了国内首创、国际先进的三项技术，其中活性氧化钙技术依托公司续建项目完成钙循环，改变传统工业以“资源一产品一排放”为特征的物质单向流动模式，实现“资源—产品—再生资源”的循环过程，可大大减少电石渣固废的排放、减少电石生产原料石灰石资源的开采，据第三方节能减排评价报告，该技术与传统石灰石烟烧生石灰用于电石生产工艺相比，吨电石二氧化碳减排40%、减破量为0.572tCO2/t电石，每年约减排二氧化碳51.48万吨；每吨电石节约石灰石量为1.71t石灰石，在建项目产能完全释放后，每年可减少石灰石开采、使用153.9万吨。

公司在兼顾高产能也要重节能的同时，也深知安全是生产的第一法则，为全面提升现场治理，公司重点实施了出炉机器人改造、除尘改造、煤棚改造、超低排放、自动化上料等多个重点项目，实现了安全环保风险全面可控，公司的安全管理做法得到了陕西省应急管理厅、榆林市应急管理局和同行业的高度赞许，营造了稳定的生产环境，树立了良好的企业对外形象。

接下来，公司将继续凝心聚力，砥砺前行，鼓励广大职工干部立足岗位，脚踏实地，坚持创新，坚定不移的在科技创新的路上走下去，促进公司实现高质量可持续发展，为做强做优做大陕投集团化工版块接续奋斗。（生产技术部供稿）