据介绍,集成节电技术是为耗电企业提供系统节电解决方案,包括在线检测、节电咨询、电能损耗测试与分析、节电方案设计与节电投资效益分析、节电设备的综合配给及持续跟进、电能检测与持续维护等在内的全方位综合节电服务。根据不同用户的用电形态及负荷状况,制定个性化的用电管理解决方案,可为用户节省20%以上的用电支出,从而最大限度地为用户提供能耗效益比,降低资金成本。
高慧丰告诉记者,因为看到山西五台山化工有限公司、河北冀南化工股份有限公司、河南中科化工有限公司的化肥生产装置都采用了集成节电技术,经济效益显著,所以他也想采用这种技术与服务。
据了解,山西五台山化工有限公司主要生产合成氨、尿素、编织袋等产品,用电装置为高低压泵类、风机、冰机、循环泵等设备。没有采用集成节电技术前,年用电费用2800多万元,自从他们投资1182万元对用电负载进行节能改造后,年平均节电22983千瓦时,年均节电效益804万元,节电率达28.28%。
在河北冀南化工股份有限公司,技术人员告诉记者,他们公司的冷水泵、热水泵、富液泵、贫液泵、加压泵等各种泵类、风机类设备比较多,这些设备在实际运行中普遍存在着不同程度的工艺用电浪费,实际电能使用效率在50%~80%。通过采用智能节电系统进行节电技术改造,目前节电率为17%~28%,按照节电设备使用20年计算,20年的直接经济效益可达1500万元。
山东昌邑石化有限公司是一家生产高档燃料油、润滑油、溶剂油和液化气的综合性石油化工企业。该公司现有80万吨/年常减压装置,20万吨/年催化裂化装置,20万吨/年脱蜡装置及设备,企业仅风机泵类设备年用电费用就达950万元。为了减少浪费,该公司根据系统集成解决方案,投资170万元,通过串联雷奇创立佳节电系统实施节能技术改造,一年半即收回投资,连续运行20年后直接经济效益可达2600万元。
最新研究成果显示,电机消耗的电能通常占一个国家工业用电量的68%~83%,而大部分电机运行都存在大马拉小车或低负荷的状态。在此情况下,电机消耗的电能中有相当部分是以发热、铁损、噪声与振动等形式浪费掉的。
中国化工节能技术协会副理事长张觐桐认为,化工企业之间能耗水平差距很大,节能潜力巨大。为此,要实现“十二五”节能目标,化工企业应从电气设计开始,通过系统节能解决方案,集成各种节电技术,多方面实施节能改造,全方位地达到企业节能的目的。
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