产业振兴政策向焦炉气浪费亮“红牌”

    山西省屡“扑”不灭的焦化“天灯”，有望寿终正寝。3月31日下午，山西省政府常务会议审议并通过了焦化产业调整和振兴规划方案，向焦炉气浪费现象亮出“红牌”。业内人士认为，山西焦化产业调整和振兴规划将加速该省境内“点天灯”的现象绝迹。
                                    　　
                                    
    一直以来，由于我国焦化产业只注重焦炭生产而忽略化工产品回收，焦化生产主要副产品焦炉煤气大量直接燃烧放散，被称之为“点天灯”。根据２００５年初山西焦炭协会对核查资料的汇总来看，在山西省６９９个焦化项目中，具备脱硫、硫回收、氨回收、苯回收的项目只近３０％。由于资本结构的原因，焦炉煤气未能很好地综合利用，除焦炉自身加热用５０％左右外，１１．５％供城市居民和工业锅炉用，９．７％供钢铁、镁铝等冶金使用，６％用于发电供热，０．５％作为化工原料，有２３％的焦炉煤气约７０亿立方米被白白地燃烧排放。粗略估算，每年利润流失高达２００多亿元。而在发达国家，焦炭企业的主导产品恰恰是由焦炭衍生出的上百种、甚至是几百种的化工产品。
                                    　　
                                    
    多年来，炼焦产生的焦炉气得不到利用，在污染环境的同时，造成了稀缺资源的极大浪费。尽管政府长期以来要求焦化企业必须综合利用，但约束力不强。据了解，在焦炭市场“火”的时候，单从一家焦化企业的经济效益分析，与焦炭生产相比，每天白白烧掉的几万元实在算不了什么，所以区区数万元的煤气回收效益，根本不会引起投资者的注意。他们只要焦炭，根本不理会产业政策。
                                    　　
                                    
    在这样的背景下，去年山西省环保局下发一份提高全省焦炉煤气利用效率四项措施的通知，要求今后凡未落实剩余煤气合理利用途径的焦炉不得投产，已投产的焦炉要采取保温运行，禁止焦炉煤气直接排空。
                                    　　
                                    
    这项措施对引导山西煤化工产业调结构、上水平，收到明显成效。2008年，山西省煤化工业顺利投产24个重点项目，其中有6个是利用焦炉煤气制甲醇项目，标志着山西焦炉煤气的化工合成利用取得突破性进展。山西益达化工公司开工建设的年产30万吨甲醇项目，投产后预计年销售收入将达8亿多元，每年可消耗焦炉煤气4亿立方米、节约标准煤26万余吨、减少二氧化硫排放5000多吨、减少二氧化碳排放64万吨；山西焦化股份有限公司利用自身丰富的焦炉煤气资源，在临汾市建设年产18万吨合成氨、30万吨尿素生产装置；太原理工天成科技股份有限公司在河津市投资建设的焦炉气综合利用年产25万吨甲醇及1亿标准立方米车用天然气项目，由于其工艺独辟蹊径具有独特优势。
                                    　　
                                    
    山西煤化工产业通过产能控制、淘汰落后、关小上大、技术升级等措施，使焦化工业资源利用率明显提升。目前，该省大机焦、小机焦、改良焦的产量比重已改变为90.6∶8.2∶1.2，在大机焦项目中，焦油回收率达90％以上，粗苯回收率达85％以上，焦炉剩余煤气综合利用率达70％以上。
                                    　　
                                    
    今年是节能减排的关键之年，基于山西作为世界第一大焦炭生产地区和焦炉气浪费严重的事实，山西省政府审议通过的焦化产业调整和振兴规划方案中已明确提出，山西焦化产业发展方式必须改变。同时，山西还编制完成了《山西省循环经济发展总体规划》，提出焦炉煤气和煤层气列入《国家资源综合利用目录》，实行优惠的税收政策；资源价款分成和返还政策，鼓励煤电联营发电项目发展的优惠政策等。
                                    　　
                                    
    目前，在山西焦化企业中，有实力的企业正在加快开发和利用焦炉煤气这一优良清洁能源和重要的化工原料；而在该省淘汰落后产能中被关掉的许多焦化企业，也开始抓紧寻找合乎未来规划的新项目。如今，山西焦化企业的发展已不再是追求量的扩充，而是质的提升。业界认为，照这样下去，用不了多久，山西省境内“点天灯”的现象将会绝迹！

信息来源：中国化工报