节能技改项目让能耗“瘦身”

    天津化工厂坚定不移走科学发展之路，把资源节约型企业建设作为落实科学发展观的重要措施，结合生产运行实际，通过开展技术创新、深化技术改造、落实节能措施等手段，积极推行清洁文明生产，在节能降耗上深挖潜力，不断优化生产运行环节，推进技术更新，细化节能管理，使节能工作取得显著成效。2008年，有一批节能技改项目获得了良好的节能效果，其中复极离子膜电解槽节能技术改造项目被国家列为2008年节能技术改造财政奖励项目。

                                 
    近年来，天津化工厂始终把节能减排作为推进科学发展的重要抓手，大力推进装备技术进步，积极推广应用节能减排新技术、新设备，使节能减排工作取得了显著成就。随着企业节能降耗和环境保护为主的技术改造和技术升级步伐的加快，推动了一批投资少、见效快的节能项目的立项、实施和成果转化工作，有力地降低了能耗，开创了水电节能降耗新篇章。以该厂复极离子膜电解槽改造为例：1998年投产的复极离子膜生产装置，8台电解槽均为普通自然循环电解槽，每台电解槽包括106个单元槽，电解槽极网活性层的正常寿命约为6~8年。近年来，随着科技进步步伐的加快和清洁文明生产的推广以及电解槽装备技术的不断发展，零极距电解槽技术日益成熟，越来越受到国内氯碱企业的重视，节电效果非常显著。为此，该厂于2008年对其中的四台电解槽进行了改造，改造完成后，单元槽电压平均下降约0.40伏。槽电压下降0.1伏，每吨烧碱电耗可下降约75kwh；当下降0.40伏时，每吨烧碱就可节约电解电300kwh。复极离子膜一线电解碱的产量按8.5万吨/年计算，全年可节电2550万kwh，节约标准煤8000余吨，因此，改造后的四台电解槽当年实际节约电解交流电850万kwh，直接经济效益约为400万元左右。
                             

信息来源：中国化工报